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Dec 22, 2023

Software e automazione presso Hegla: piccolo, veloce

Date: 8 June 2023 To begin with, however, the objective is to reduce costs and

Data: 8 giugno 2023

Innanzitutto l’obiettivo è ridurre i costi e migliorare o automatizzare i processi. La grande soluzione non deve arrivare tutta in una volta. Spesso vale la pena osservare più da vicino i singoli passaggi, secondo il dottor Jan Schäpers, amministratore delegato di HEGLA-HANIC, lo specialista di software per l'industria del vetro.

Se all'inizio stabilire le priorità o l'analisi è difficile, Jan Schäpers consiglia un argomento di riflessione iniziale che regolarmente dimostra il suo valore: "Dove stiamo ancora lavorando con la carta? Quali processi vengono controllati senza software o avviati manualmente?". Jan Schäpers spiega così il motivo: "Le fasi di lavoro in cui le informazioni vengono trasferite manualmente o tramite routing slip sono più soggette a errori e generalmente più lente rispetto alle sequenze controllate dal sistema." Nel caso ideale, i dati necessari possono essere integrati nel MES e nel software di pianificazione della produzione tramite un'interfaccia o, meglio ancora, inseriti centralmente per tutte le esigenze. Rendere i dati automaticamente disponibili da una posizione centrale esclude errori e consente alle aziende di sfruttare tutto il loro potenziale. Se lo sforzo tecnico richiesto per compilare i dati è eccessivo, il trasferimento delle informazioni tramite scansione è una valida alternativa. Quando per la scansione viene utilizzato un adesivo leggibile dalla macchina o una marcatura laser, la fase di lavorazione può essere documentata per la tracciabilità del prodotto o valutata allo stesso tempo per la pianificazione della produzione. A seconda della misura in cui l'azienda guida l'integrazione dei dati, l'ID o il codice della marcatura può essere utilizzato per avviare fasi di elaborazione senza il rischio di confusione. Ad esempio, i dati per la lavorazione di un pannello precedentemente impostato sono direttamente a disposizione di una molatrice bilaterale. E anche l'informazione se si dovrà produrre vetro trasparente RF o per protezione uccelli può essere trasferita ad un sistema di lavorazione laser. Se la fine di un processo viene confermata anche tramite scansione, si creano preziosi dati di produzione e li si mette a disposizione per la pianificazione della capacità e della produzione.

L’ottimizzazione degli scarti è sicuramente una delle preoccupazioni perenni delle aziende di lavorazione del vetro. Ma il crescente costo del vetro oggi ha reso l’argomento ancora più attuale. A seconda del portafoglio prodotti e del livello di automazione nella gestione, l’uso dell’ottimizzazione continua dinamica promette ulteriori vantaggi. "Con questo approccio, l'ottimizzazione viene applicata a più lotti e viene continuamente adattata: ad esempio, quando i vetri vengono rifatti o quando vengono creati nuovi ordini nell'ERP", spiega Jan Schäpers. Ciò aumenta il tasso di utilizzo e riduce il consumo di risorse. Un ulteriore potenziale può essere creato da un sistema residuo automatico che è collegato al software di ottimizzazione e mantiene i vetri utilizzabili pronti per l'accesso da parte del sistema di taglio.

La grande quantità di dati resi disponibili in seguito alla digitalizzazione e all’automazione dei sistemi e delle fasi di processo offre un punto di partenza per coinvolgere e coinvolgere ancora di più i dipendenti nelle loro attività quotidiane. Innanzitutto, la raccolta di queste informazioni migliora la loro conoscenza della produzione. In secondo luogo, è stato spesso dimostrato che l’implementazione di un Cockpit in azienda migliora la comunicazione e la comprensione tra i dipendenti. A seconda della selezione dei dati e della modalità di archiviazione, i monitor nell'area di produzione mostrano i livelli attuali delle scorte e indicano se la produzione di vetro tagliato o isolante è ancora nei tempi previsti e a quali lotti dovrebbe essere data la priorità in un determinato giorno. Se lo si desidera, un intuitivo sistema a semaforo con confronto target/effettivo può fornire informazioni se la produzione è ancora sincronizzata o meno o se è necessaria un'azione.

Oltre alle numerose opzioni per le piccole e medie imprese, il collegamento in rete completo e la digitalizzazione dell’ERP verso il software di pianificazione della produzione e le macchine offrono in definitiva ulteriori punti di partenza. Anche in questo caso il Dott. Schäpers consiglia di considerare innanzitutto le aree che non sono direttamente integrate in un processo o che sono controllate manualmente tramite carta. A seconda del portafoglio, può essere utile prendere in considerazione l'ottimizzazione del processo di ordinazione nell'ERP per importare automaticamente l'ordine del cliente ed eseguire un controllo di plausibilità o richiedere informazioni mancanti. E a seconda della configurazione, il livello delle scorte viene immediatamente controllato e viene generato un codice di controllo per i diversi sistemi. Per alcune aziende, l'ideale è attivare la creazione dei documenti di spedizione tramite scansione automatica o manuale nel sistema. Quanto più i vari sistemi e reparti comunicano tra loro direttamente o sono controllati da software, tanto meno il sistema complessivo è soggetto a errori e ritardi. "Negli ultimi anni, le dinamiche economiche hanno dimostrato che, accanto all'obiettivo principale dell'Industria 4.0, anche i piccoli passi intermedi sono preziosi quando l'obiettivo è migliorare i processi, ridurre al minimo gli errori o adattarsi in modo flessibile alle mutevoli esigenze", afferma Jan Schäpers.